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倉庫收發(fā)存管理辦法

一、入庫管理

1、五金、包材件入庫

1.1下達到貨通知單

1.1.1采購部根據采購訂單的到貨時間，下達﹤到貨通知單﹥，大批量提前3天、小散貨提前1天，通知倉庫到貨時間。﹤到貨通知單﹥一式三份，分別采購聯(lián)、倉庫聯(lián)、財務聯(lián)

1.1.2收貨流程如下：

1.1.3倉庫管理員每天上班時及時查看到貨記錄表，及時準備堆放物資。

1.2貨物到達驗收

1.2.1供應商貨物抵達公司后，門衛(wèi)辦理入廠登記手續(xù)并及時通知采購人。

1.2.2采購收到供應商到達公司信息后，通知品管和倉庫管理人員準備驗收工作

1.2.3驗收人員和倉管員憑到貨通知單，首先核對供應商送貨信息是否與公司到貨通知單一致，包括核對訂單號、品名、批號、等級、數(shù)量、規(guī)格、交期等

1.2.4供應商送貨信息與到貨通知單核對有差異，采購人員給予確認，并及時上報主管，由主管與采購部及相關上級部門溝通，得到處理方案后，按處理方案實施處理工作；確認無誤后方可進行驗收。

1.2.5供應商送貨信息與到貨通知單核對無誤，倉管員負責核對送貨數(shù)量，品管員負責查驗是否符合品質要求，采購和統(tǒng)計現(xiàn)場監(jiān)督確認驗收整個過程。

1.2.6品管和倉管員驗收合格后，由統(tǒng)計員打印入庫單，經采購員、倉管員、品管及倉庫主管簽字后辦理入庫手續(xù)。采購入庫單一式六聯(lián)（三聯(lián)交采購，一聯(lián)交財務，一聯(lián)留統(tǒng)計，倉管一聯(lián)）。

1.2.7倉庫應嚴格按到貨通知單進行入庫，超訂單2%以內入庫應報廠長進行審批，超2%以上須經總經理審批；超額收貨時（供應商免費贈送除外，但須在客戶送貨單上注明）須按本規(guī)則規(guī)定填寫超采購訂單審批表審批，違者按超額收貨的30%，對責任人處以罰款。

1.2.8倉管員辦理物料入庫手續(xù)后應及時安排貨位擺放整齊并填寫物料卡片，每天下班前將所有入庫數(shù)準確填寫日報表。

1.2.9供應商辦理完入庫手續(xù)后由倉庫填寫出門證，按照公司出廠要求辦理出廠手續(xù)并接受門衛(wèi)檢查，檢查符合要求后方可離開公司。

2、原材料入庫

2.1下達到貨通知單

2.1.1采購部根據采購訂單的到貨時間，下達到貨通知單，貨柜提前3天、散貨提前1天，通知倉庫、品管、實驗室到貨時間。到貨通知單一式四份，分別采購聯(lián)、倉庫聯(lián)、品管聯(lián)、實驗室

2.1.2倉庫統(tǒng)計每天下班前統(tǒng)計未來三天到貨時間明細表，對新增加的到貨物料

做特殊標識，并打印粘貼在辦公室內；

2.1.3倉庫管理員每天上班時及時查看到貨記錄表，及時準備堆放物資。

2.2貨物到達驗收

2.2.1供應商貨物抵達公司后，門衛(wèi)辦理入廠手續(xù)并及時通知倉庫統(tǒng)計

2.2.2倉庫統(tǒng)計收到供應商到達公司信息后，通知采購、品管、實驗室和倉庫管理人員準備驗收工作

2.2.3倉管員收到供應商送貨單后，首先核對供應商送貨信息是否與公司到貨通知單一致，包括核對訂單號、品名、批號、等級、數(shù)量、規(guī)格、交期等

2.2.4供應商送貨信息與到貨通知單核對有差異，采購人員給予確認，并及時上報主管，由主管與采購部及相關上級部門溝通，得到處理方案后，按處理方案實施作業(yè)；確認無誤后方可進行驗收。

2.2.5供應商送貨信息與到貨通知單核對無誤，倉管員負責核對送貨數(shù)量，品管員負責查驗外觀包裝是否符合品質要求，實驗室負責取樣檢驗，采購和統(tǒng)計現(xiàn)場監(jiān)督確認驗收整個過程。

2.2.6品管和倉管員驗收合格后，可放入待驗區(qū)，檢驗合格后由統(tǒng)計員打印入庫單，經采購員、倉管員、品管、實驗室及倉庫主管簽字后辦理入庫手續(xù)。采購入庫單一式六聯(lián)（一聯(lián)交采購，一聯(lián)交財務，一聯(lián)留統(tǒng)計。采購入庫單應詳細載明供應商信息和物料信息，包括送貨數(shù)量、驗收數(shù)量、退回數(shù)量等信息

2.2.7倉庫應嚴格按到貨通知單進行入庫，超訂單2%（原材料2%且不超過50KG）以內入庫應報廠長進行審批，超2%以上須經總經理審批；超額收貨時（供應商免費贈送除外，但須在客戶送貨單上注明）須按本規(guī)則規(guī)定填寫超采購訂單審批表審批，違者按超額收貨的30%，對責任人處以罰款。

2統(tǒng)計員、驗收員須按實際數(shù)量進行確認，違者（做詐騙處理）直接辭退且不得發(fā)放未發(fā)工資；經查實情況后送交萊西司法機關處理。驗收員、采購員應配合總經理辦公室專人對采購入庫的抽查，若存在數(shù)量差異，查實屬入庫產生的，驗收員、統(tǒng)計員將承擔連帶責任；財務對采購入庫無統(tǒng)計簽字予以付款的按財務處罰辦法執(zhí)行。

2.2.8倉管員辦理物料入庫手續(xù)后應填寫物料卡片或登記物料卡片，及時反映當天收發(fā)狀況及結存數(shù)量

2.2.9供應商辦理完入庫手續(xù)后按照公司出廠要求辦理出廠手續(xù)并接受門衛(wèi)檢查，檢查符合要求后方可離開公司。

3、產成品入庫

3.1企業(yè)自身生產的產成品入庫，須有實驗室出具的產品質量檢測合格證明，車間須在1工作日內辦理入庫手續(xù)，倉管與生產雙方相互核對無誤后須在“入庫單”上簽名并報主管審核（倉庫、銷售、統(tǒng)計隨同質檢證、財務各一聯(lián)）。

二、出庫管理

1、生產領料

1.1生產車間領用包裝物等物資時，倉管員憑生產部門領料單（代辦已審批）進行發(fā)料，并將領料單及實際領料數(shù)交統(tǒng)計員打印成材料出庫單（四聯(lián)，生產、倉庫、財務、統(tǒng)計），材料出庫單須領料員、倉管員、倉庫主管簽字確認；

1.2領用原材料時須憑配料單領料，配料單須經車間主管和廠長簽字，領料后倉管員將當日領料匯總數(shù)交統(tǒng)計打印出庫單（四聯(lián)，市場、倉庫、財務、統(tǒng)計），出庫單須車間主管、倉管員簽字確認。

1.3五金配件領用，實行以舊換新（不是所有五金都有舊的），當月發(fā)出配件數(shù)量等于當月庫存舊的五金配件數(shù)量，月底統(tǒng)一廢品處理。

2、成品發(fā)貨

2.1生管部根據銷售訂單的出貨時間應提前5天下達備貨計劃（廠長審批），通知倉庫、物流部門

2.2倉庫主管接到備貨計劃后，安排倉庫管理員查看備貨貨源，如果貨源不足，倉庫主管通知生管部，協(xié)調解決。

2.3物流部門根據計劃合理計算安排車輛，如果出貨計劃不能滿足整柜要求，物流部門與生管部協(xié)商解決，并把更新的備貨計劃通知倉庫。

2.4倉庫管理員應提前一天根據備貨計劃，將次日發(fā)貨成品存放備貨區(qū)。

2.5成品裝車時，如果客戶自提，倉庫安排好出庫后，由客服部現(xiàn)場核查，核查無誤后開具出門證，門衛(wèi)檢查放行。如果物流運輸發(fā)貨，由倉庫開具出門證，門衛(wèi)檢查放行。

三、退換貨管理

1、采購退換貨

1.1物料使用部門在使用過程中發(fā)現(xiàn)質量問題，應當通知品管部門（原材料通知實驗室）。

1.2品管部或實驗室確認屬供應商品質問題，通知倉庫辦理領料部門退貨處理。同時，品管部門或實驗室應對倉庫內同種物料進行檢驗確認

1.3倉庫接到品質確認退貨通知后，應在當天下班前將已經發(fā)料做退料入庫處理。1.4倉庫制定采購退貨通知書（送異議部門負責人簽字，財務采購各1聯(lián)）送至采購，采購應15天內將與供應商溝通結果反饋倉庫，并通知財務壓款處理

1.5如果供應商確認品質問題屬實，填寫退貨出庫單，經采購人員和物流運輸公司簽收后入賬處理；如果供應商確認不屬實，品質部應該明確品質不良責任人，由倉庫提交廠長報總經理處理。

1.6采購人員及時聯(lián)系供應商，確認退貨已經收到，并發(fā)傳真入庫證明材料。

2、假退料

2.1車間余料如果長期不使用，應填制紅字材料出庫單，經品質部或實驗室確認品質無誤后，辦理退庫手續(xù)。

2.2紅字材料出庫單需經品管或實驗室人員、倉管員、退料人、車間主管和倉庫主管簽字方可辦理退庫

2.3如系月底的假退料（實物不動），則在辦理退料手續(xù)的同時，辦理下月領料手續(xù)。

3、銷售退換貨

3.1客戶發(fā)出品質異常通知，市場人員索要品質異常樣品或其他相關證據快遞我司，并通知客服人員

3.2客服人員收到快遞后，將樣品和資料轉交實驗室確認品質情況，實驗室出具檢驗報告，通知客服、倉庫、生管

3.3實驗室確認品質問題屬實，屬我方問題。由客服部通知客戶退貨，并協(xié)商解決補換貨或賠償問題。

3.4客戶要求補貨的，客服部通知生管部，做備貨計劃，按照以上發(fā)貨流程執(zhí)行3.5客戶要求賠償?shù)模瑓f(xié)商解決賠償方案經廠長和總經理簽字后處理

3.6不論是補貨還是賠償，實驗室應出具品質異常分析報告。分析品質原因，明確責任人經廠長和總經理簽字處理，轉交財務部。

四、回鍋及報廢管理

4.1倉庫物料在永隆內部的調動通過調撥單進行處理，由統(tǒng)計根據倉管要求建立調撥單并進行審核，由調出倉庫統(tǒng)計員根據倉管員通知的出庫情況進行審核，生成其他出庫單（連同調撥單交倉管、主管進行簽字，三聯(lián)，財務、倉庫、統(tǒng)計），調入統(tǒng)計根據調入庫倉管通知進行審核，生成其他入庫單（連同調撥單交倉管、主管進行簽字，三聯(lián)，財務、倉庫、統(tǒng)計）。

4.2需返車間處理的產成品、需報廢產品，由倉庫統(tǒng)計員制作回鍋、報廢審批表（須注明數(shù)量、品名、批次）并報實驗室，實驗室現(xiàn)場檢驗后，由實驗室出具處理建議報生管部，生管部下達生產通知單。

五、庫存管理

5.1倉管員須對當天變動過的物料進行盤點，保證物流卡片與實物一致，盤點有差異的查找原因，無法查明原因的立即上報倉庫主管。

5.2倉庫統(tǒng)計員必須每天對變動過的物料抽盤，并與ERP系統(tǒng)進行核對，若存在差異及時與倉管員進行核對，無法查明原因上報主管和倉庫主管。

5.3倉管員須每天9：00之前與統(tǒng)計進行對賬，將倉庫的進銷存賬與ERP系統(tǒng)賬進行核對，及時查找差異原因；無系統(tǒng)賬的，統(tǒng)計應建立自身的進銷存賬。

5.4倉庫規(guī)定每月底進行一次全盤點，每次盤點前財務統(tǒng)計須制訂全面的盤點計劃，由倉庫自盤、財務統(tǒng)計進行監(jiān)盤、抽盤，并出具抽盤盤點表和抽盤準確率。

5.5盤點前按照財務部制定盤點計劃出具庫存盤點表，經倉管員和倉庫主管簽字后交統(tǒng)計員，盤點時按照倉庫的庫存盤點表進行盤點，盤點結束后核對統(tǒng)計庫存帳和倉庫庫存盤點表以及實盤數(shù)。

5.5統(tǒng)計帳與庫存盤點表有差異的由統(tǒng)計和倉庫人員查找原因，無法查明原因的上報主管和倉庫主管；庫存盤點表和實盤數(shù)有差異的由倉庫管理人員查找原因，無法查找原因的上報主管；

5.6盤點表須由倉管員、主管、監(jiān)盤員進行簽字確認，盤點差異應及時查明原因，并在每月5日之前提出差異分析報告。

5.7差異分析報告應在每月5日下班前由主管交廠長審核，實質差異50KG以內由廠長審批及確定差異處理意見；差異數(shù)量超50KG由廠長擬定處理意見交總經理審批并確定最后處理意見。

六、獎懲規(guī)定

6.1、倉庫管理員應嚴格按照本規(guī)定嚴格執(zhí)行，及時辦理出入庫手續(xù)，違規(guī)操作的扣5分

6.2、統(tǒng)計人員沒有及時打印出入庫單據的，每筆業(yè)務單據扣1分

6.3、倉庫管理員不及時登記物料卡片，每發(fā)現(xiàn)一處扣1分

6.4、盤點差異報告出現(xiàn)盤虧損失，按照報告流程要求審批處理

6.5、上述懲罰扣分，每分按照10元計算。

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